Förutom datorberäkningar och simuleringar är det minst 16 olika krocktester som behövs för att en biltillverkare ska kunna se till att bilen klarar lagar och krockbestämmelser i olika delar av världen. För en stor tillverkare som Toyota eller Volvo är det relativt små pengar det handlar om i förhållande till andra kostnader i utvecklingsarbetet. Men för Koenigsegg som tillverkar få men extremt dyra bilar är det smärtsamt och en stor utmaning.

David Tugas är ansvarig för krocktester på svenska superbilstillverkaren Koenigsegg och för Apex.one avslöjar han hur företaget lyckats krocktesta bilen, utan att förstöra tiotals bilar som är värda 20 miljoner kronor – styck. Och han erkänner att det gör ont att se den dyra superbilen krascha mot krockbarriären.

Koenigsegg måste testa en rad saker, till exempel hur en krock fungerar då föraren inte har säkerhetsbälte, ett krav från USA där 14 procent av olycksoffren är obältade, jämfört med tre procent i Sverige.

Koenigsegg har hittat en smart lösning i stället för att förstöra en mängd bilar. En och samma bil används flera gånger om, och repareras efter varje krock. Dessutom används datorsimuleringar.

Att det är möjligt att återanvända bilen beror också på hur Koenigsegg är konstruerad, bilen är gjord runt en kolfibermonocoque som är extrem stark, liknande den som används i Formel 1. Den ska kunna motstå stora krafter.

Enligt den svenska superbilstillverkaren ska deras monocoque kunna klara i 65 000 Nm i vridstyvhet, mer än dubbelt så mycket som en säker personbil.

– Det blir billigare att bygga om och reparera och fortsätta att krascha samma bil. Det är naturligtvis svårare eftersom den måste klara flera krockar, men vi har designat den för det och det sparar oss både tid, pengar och resurser, säger grundaren Christian von Koenigsegg.